濕法回轉(zhuǎn)窯因其產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)操作簡(jiǎn)單一直受到廣大用戶的青睞，但同樣存在著能耗高的缺陷。目前，針對(duì)能耗高做出的技術(shù)改造分為三種方式，第一種是濕法改干法，第二種是濕法改半干法，第三種是濕法窯的綜合節(jié)能技術(shù)改造。這里就第三種方式做出以下總結(jié)。

1、掛耐熱鋼鏈條

在濕法窯尾端掛耐熱鋼鏈條可提高鏈條耐熱程度，因此掛區(qū)可向窯前部高溫帶延伸，增加熱交換強(qiáng)度，提高煙氣熱量回收率。同時(shí)，采用耐熱鋼鏈條增加鏈條壽命，延長(zhǎng)更換周期，可增加窯臺(tái)時(shí)產(chǎn)量，降低熱耗，取得節(jié)能增產(chǎn)效果。

2、窯襯改造

濕法窯的窯襯是逐步發(fā)展起來(lái)的，原來(lái)的窯襯是采用普通粘土耐火磚、高鋁磚和耐火混凝土等普通耐火材料，窯爐也很少采用隔熱保溫措施，因此窯襯耐火材料經(jīng)常容易損壞，影響窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率。近年來(lái)隨著耐火材料工業(yè)的發(fā)展，許多新型耐火材料被引用到濕法窯上，以及濕法窯采用隔熱保溫措施，對(duì)提高濕法窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率和節(jié)省能源消耗帶來(lái)好處。濕法窯的分解帶窯襯使用鎂鉻磚，在過(guò)渡帶使用改性鎂鉻磚可以使分解帶窯襯壽命，由使用普通窯襯80天延長(zhǎng)到400天以上，高的可達(dá)570天。同時(shí)由于臺(tái)時(shí)產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率提高，熟料產(chǎn)量提高3～6%，磚耗降低30～40%。窯口磚采用碳化硅磚可以減少窯口經(jīng)常掉磚的毛病，壽命可達(dá)1年以上。回轉(zhuǎn)窯筒體砌磚使用高強(qiáng)、高熱震性粘結(jié)劑，能使耐火磚粘結(jié)強(qiáng)度提高，減少掉磚、松動(dòng)事故，也是提高窯襯使用壽命的有效措施。

在濕法窯的低溫帶砌筑陶粒隔熱磚，在分解帶和預(yù)熱帶筒體耐火磚外側(cè)砌筑特種隔熱磚，使回轉(zhuǎn)窯筒體散熱損失減少，同時(shí)對(duì)窯金屬筒體起保護(hù)作用，是很好的減少窯的熱耗的有效措施。

3、采用復(fù)合礦化劑低溫?zé)?/strong>

在濕法窯原料配料中摻人一定量的螢石和氟石作為復(fù)合礦化劑，可使燒成溫度由145O℃降為1350℃，熟料標(biāo)號(hào)還可相應(yīng)增加，由于燒成溫度降低，燒成煤耗也可下降10%。同時(shí)也會(huì)增加熟料產(chǎn)量。回轉(zhuǎn)窯采用復(fù)合礦化劑技術(shù)只是在配料上做一定調(diào)整，不需投入較多的資金進(jìn)行裝備改造和添置設(shè)備，是一種效益較好的措施。

4、采用黑料漿鍛燒

濕法生產(chǎn)在生料制備時(shí)將可燃物（煤粉或煤矸石）摻人原料中共同粉磨，混于料漿中成黑料漿，送入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行煅燒。由于部分可燃物均勻混合于生料中，在煅燒過(guò)程中改善了傳熱方式，可燃物產(chǎn)生的熱量直接以熱傳導(dǎo)方式均勻地加熱原料，比白生料煅燒增加一種傳熱方式，因此提高了傳熱效率，取得降低燒成煤耗和提高熟料質(zhì)量的效果。

5、采用多通道噴煤嘴

濕法窯通常都是采用直管直接噴煤粉燃燒，沒(méi)有采用正式的噴煤粉燃燒器，因而煤粉噴燃效果并不好，是造成濕法窯能耗高的重要原因。采用多通道噴煤嘴（雙通道、三通道噴煤嘴），增加風(fēng)道，使煤粉流多次被吹散，可以強(qiáng)化煤粉燃燒，火力集中，燃燒完全，從而提高燃燒效率。

6、料漿稀釋劑

料漿含水量高達(dá)35%左右，如果采用添加稀釋劑的辦法，在料漿不降低流動(dòng)度的情況下，減少料漿水分含量，就可以降低蒸發(fā)水分的熱耗。料漿水分每降低1%，燃料消耗可減少2%。料漿稀釋劑的種類很多，要因地制宜選取比較便宜又容易獲得的材料做稀釋劑，水泥廠常用的稀釋劑有CL-C料漿稀釋劑（陰離子表面活性劑）、CLT料漿稀釋劑和紙漿黑液等。一般料漿添加稀釋劑后，料漿水份可由35%降為28～31%。

上述介紹的這些改造方式均已通過(guò)實(shí)踐證實(shí)，用戶在實(shí)際生產(chǎn)中可借用其一，或者多種方案結(jié)合使用，至于采用哪一種、如何實(shí)施，要根據(jù)具體條件、改造資金等實(shí)際情況靈活運(yùn)用，詳情可通過(guò)電話咨詢0371—67772626。