根據焙燒階段物料處理方法的不同，離析法分為“一段離析”和“兩段離析”兩種類型。一段離析法是將礦石、食鹽及還原劑混合后一并進入焙燒爐內（大部分采用臥式回轉窯），物料的加熱和離析都在同一設備中進行。兩段離析法又稱“托爾科”法，是先將礦石預熱至反應溫度，然后混入適量的食鹽和還原劑進入離析反應器內離析。現在的生產表明，兩種離析法都能達到較高的選別指標。

石錄銅一段回轉窯離析工藝

我國廣東石錄銅礦屬深度氧化難選銅礦，含銅品位高達1.3~2.5%。1964年以來，有關科研、設計單位經過多種方案比較，認為離析-浮選法具有流程簡單、精礦品位和回收率較高等優點，于1966年進行設計，并于1970年建成投入試生產。

難選氧化銅礦直接加熱一段離析法是一項新工藝，國外尚無實踐經驗可以借鑒。在投產初期，遇到不少問題，如處理能力低、設備運轉不正常，精礦品位和回收率都比較低，生產很不穩定。經過幾年的努力和反復改進，基本上解決了直接加熱回轉窯一段離析工藝和設備關鍵，初步獲得了較好的離析效果，基本上達到了投入生產的水平。

1）原礦性質

該礦屬于石英閃長斑巖與石灰系灰巖接觸交代矽卡巖銅礦床。礦石呈土狀，氧化程度較深。由于成巖階段次生富集作用，銅液擴散推移過程中與硅、鐵和鋁的鹽類及其氧化物形成結合性氧化銅，覆蓋于表面及間夾于孔雀石類型礦石中。含銅礦物以孔雀石為主，有少量藍銅礦、硅孔雀石和水膽礬等。鐵的礦石主要為褐鐵礦，磁鐵礦和亦鐵礦次之。脈石除鐵質粘土外，還有石英、云母、石榴子石、角閃石、蛇紋石、綠泥石和方解石等。原礦中鐵質粘土含量很高，-200目高達48%，礦石含水27.1%，較大塊的礦石300毫米左右。原礦物質組成列于表9-2-10和表9-2-11。

原礦被細泥嚴重污染，銅的結合率較高，一般來說原礦品位高則結合銅相應增高。根據物相分析結果：結合銅占總銅的5~40%，自由氧化銅占50~80%，硫化銅占9~20%。

2）離析—浮選工藝

浮選流程中（圖1和圖2），實線表示1975年3月以前使用的流程，浮選機三次精選精礦品位可達40%以上。

圖 1

圖 2

濕法塵含銅量和水溶銅損失3.8%，離析窯作業率70%，精礦品位（浮選柱一次精選）25%以上，尾礦品位0.5~0.7%，離析—浮選實收率77%左右。

3）解決離析工藝及設備方面問題的主要措施

A、為在熱工制度上盡量滿足離析的要求，既要有適宜的離析溫度，又要使窯內保持適宜于離析的氣氛（呈中性或弱還原性）。

B、為改善重油燃燒條件，避免火焰進窯繼續燃燒而引起爐料的燒結，改革了燃燒室。

           a：燃燒室的體積由22米3加大到33米3，降低空間熱強度。

           b：將噴嘴位置由原來的正面改為側面，以延長火焰路程。

           c：將單噴嘴（1000千克/噸）改為多噴嘴（4×25千克/噸）。

C、窯頭換接2米耐熱不銹鋼筒體，采用玻璃布伸縮連結活動磨塊，無水冷卻的密封裝置等。

D、采用風量10⁵米³時、氣壓9810帕（10³毫米水柱）的排風機。

E、為解決防腐問題，1#窯湍動收塵冷卻塔煙氣入口短管和塔的下半部均用環氧樹脂砌襯石墨板，3#窯采用花崗巖并以環氧樹脂膠泥砌筑的湍動收塵冷卻塔，入口襯石墨和鈦板短管。

F、為簡化收塵系統和改善操作條件，將干法收塵設備提高10米，使干塵自動返回窯內。同時，離析配料和加料全部改裝圓盤給料機，并安設了自制皮帶磅秤和必要的測量儀表。

G、改建粉煤系統，采用鏈磨機破碎，風力分級生產離析用煤，解決離析煤產量不足、質量差、煤中混礦、礦中混煤的問題。